日前，广汽丰田举行“一日工匠”品质开放日活动，向公众展现最新品质改善案例——涂装车间通过工序内细致入微的改善，在制造过程中提升品质，并因此取消了中涂检查线。这是广汽丰田第一个完全不依赖检查线来保障品质的制造工序，在国内外汽车业也是极为罕见的案例。参观者还化身“一日工匠”，深入体验总装生产流程以及“鸡蛋里挑骨头”的自主品保监查细节，探秘现代工业制造中的匠人精神。

今年3月，在丰田整车品质监查中，广汽丰田两条生产线全部获得“零缺陷率”的最高评价，一举登顶丰田全球品质榜。这一成果的背后，是广汽丰田历经12年淬炼的“匠心质造”功力。
广汽丰田副总经理黄永强表示，广汽丰田从创立开始，就确立了“品质感动世界”的品牌理念，一直践行精益求精、持续改善的工匠精神。通过品质开放日活动，广汽丰田向外界展现“零缺陷率”工厂背后真实的品质细节，分享质量管理体系以及最新的品质案例，向社会公众传递工匠精神。
精益求精挑战零缺陷率
据广汽丰田涂装成型部部长长冈良幸介绍，涂装车间通过两年时间实施了多达125项改善，将中涂缺陷率从每辆车6.8件降低至每辆车0.9件，达成和日本母工厂对标目标（每辆车1件），因此取消了中涂检查线。
涂装车间其他工序也持续挑战“零缺陷率”。在底漆电泳之后的密封胶工程，最可能发生漏水缺陷。广汽丰田的工匠们正在推进“挑战1000天零漏水”活动，已达成了超过800天零漏水纪录。目前，广汽丰田涂装车间的不良率是0.004件/辆，是行业平均水平的五分之一（0.02件/辆），处于国内外领先水平。
“自工序完结”凝结匠心
在丰田带人字旁的“自働化”思想中，人和机器要能够判断工序的好坏，发现问题时能够及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序，从而在过程中最大限度提升品质水平，而不是依赖于检查来发现问题。而这就要通过“自工序完结”的工作方法来实现。
广汽丰田质量管理部副部长望军介绍，广汽丰田也不断完善良品条件集，例如机器人喷涂作业中，要求1立方分米的空间中，5微米以上的粉尘（大小仅相当于发丝直径的5%））不能超过65个。只要符合良品条件，制造出来的就是合格的汽车。
而为达成良品条件，汽车工匠即使经验精到也要常常练习基本功。在冲压车间，汽车工匠带上两层手套触摸发动机盖弧面，也能摸出5微米左右的凸点。在焊装车间，技艺纯熟者只需双目凝神，即可轻松判断车身板件之间的间隙，且误差可控制在0.3-0.5毫米内。
首席监查员“鸡蛋里挑骨头”
今年初，两名从日本飞来的品保专家进入广汽丰田，20天里每天在总装线末端随机抽查两辆刚刚下线的新车，拿出“鸡蛋里边挑骨头”的劲头，一查就是一整天。最终他们给予广汽丰田两条生产线整车出品“零缺陷率”的最高评价。
而在广汽丰田内部，工厂制造出来的合格产品，也要接受品质保证部的抽检才能进入市场。在广汽丰田的品质秘密基地——品质保证部自主监查班，戴着有SQA（自主品保监查）标志黑帽子的监查员，每天都对产品车“鸡蛋里挑骨头”。自主监查组长张圻介绍，自主品保监查的工作独立于工厂制造部门，按照丰田全球相同的方法和基准，并且从顾客的角度评价整车品质。
在广汽丰田，能够戴上黑色工帽的监查员仅有五个人。他们都经过丰田严苛的资格认证。公司唯一的首席监查员简学礼介绍，在进行涂面品质评价时要手眼并用，将注意力灌注于指尖的触感上，交替实施戴手套触摸和素手触摸的动作。这样才能识别不易发现的同色系覆盖、锐利的麻点和不锐利的麻点，以及判断有无表面粗糙。