收获信任的最好方法,就是眼见为实。9月15日,跟随全国首批RC-5先享者用户的脚步,由企业各主要领导人领路,走进柳州新宝骏超级工厂,去看看,新宝骏RC-5是如何诞生的。

溯源品质 皆得益于非凡“智”造

提及汽车品质,大家会想到出色的性能。但品质可以从两方面来界定,性能属于功能层面,另一层面是汽车本身的工艺水准、装配精度。新宝骏超级工厂采用通用汽车BIQ等级中最高的4级标准进行汽车生产制造,为进一步提高生产效率,提升最终产品质量,新宝骏引入众多先进设备,使自动化程度达到新高。

新宝骏这一次特地召集了各部门管理团队和博士团队为用户进行讲解,可见新宝骏把用户放在第一位的诚意。车身焊装是决定车身强度的重要环节,作为新宝骏超级工厂自动化程度最高的车间,大家看到了激光焊接工艺与300多台机械臂的完美配合:每72秒就有一辆新宝骏RC-5车身被焊接出来。新宝骏RC-5还要经历10道大工序、112道小工序的焊接过程,只为全面提高车身连接强度,保证用户行驶的安全性与舒适性。

总装车间是一台车的真正诞生地。在二期总装车间,随处可见繁忙、有序的工作景象。这里大量采用自动化设备,充分保障了产品一致性和质量,每个时段都有上千个配件汇聚于此,经过装配调试后,每隔2分钟就有一辆新宝骏RC-5下线。不止总装车间,新宝骏所有部门都在为充分满足消费者需求而高效运转着。

新车下线后还将被送至智能检测区,进行在线检验、检测线检验、淋雨检验、CARE检验等四重核查,旨在让产品给消费者带来无瑕的驾乘感受。

看到制造过程,心中才能踏实。用户和媒体记者们一边参观,一边与技术人员互动,忙碌的生产线、专注的员工让大家倍感欣慰。超级工厂不仅孕育了产品的精良品质,还承载了新宝骏对用户们的坚定承诺。

探秘研发部门,破译“智”造密码

研发能力是考验车企实力的关键因素,造智能汽车仅拥有先进的技术设备和生产工艺还远远不够。为满足用户多元化需求,新宝骏建立了完整的研发体系,配备世界一流、国内领先的硬件设施。

活动当天,众人走进平时极少对外开放的整车研发及试验认证中心。该中心投资约40亿元,占地2000亩,拥有14个先进整车及零部件试验室。其中整车试验场占地约1000亩,包含62种典型特征路面,路面总长25km,拥有8大试验区,可以模拟车辆各种路面工况的使用场景,充分验证车辆的各项功能及性能指标,保障用户的用车需求。

试验中心负责人还请随行人员化身测试员,亲眼见证了一次实车碰撞试验。为了保证驾驶者安全,新宝骏在产品研发阶段就不惜投入大量资金,类似的碰撞试验从未间断。此次邀请用户共同见证安全碰撞测试全过程,既是对用户、消费者的重视,也体现出新宝骏对产品的十足信心。

在新宝骏新四化展厅,赵奕凡博士向用户介绍了展厅概况,并展示新能源模拟雨天充电、远程驾驶。赵奕凡博士还邀请大家体验新宝骏车联网和模拟驾驶系统,让用户零距离感受网联技术是如何改变人、车、生活之间的关联的。

此外,新宝骏RC-5用户还前往了柳州市智能网联汽车测试示范区,亲身体验全球首条“四位一体”公开测试道路上的无人驾驶、车路协同测试,包括在高速行驶时,前车突然紧急制动,在通过红绿灯时,车辆会提示还有多久变为红灯,同时协助我们进行减速等场景等日常生活的用车场景。新宝骏的无人驾驶、车-路-云之间的信息协同提醒让大家叹为观止。未来,新宝骏将基于此展开探索,紧跟消费者需求变化,让旗下产品依托智能网联技术实现多场景的丰富功能。

参观结束之际,RC-5用户纷纷表示,第一次来到新宝骏超级工厂,探寻了智能汽车的源头,拓展了视野,收获满满。而新宝骏也通过活动,为大家全方位展示了自身的深厚造车实力。新宝骏欢迎全国各地的用户朋友们常来做客,与新宝骏一起为智能出行生活创造更多可能!