10月17日7点30分，神舟十一号载人飞船在酒泉卫星发射中心成功飞向天宫, 我国载人航天事业再起新程。从“神一”到“神十”，铝合金凭借高强度、高韧性、耐腐蚀和可塑性强等特质，成为我国航天飞船的主要制造材料。
随着汽车轻量化的加速推进，铝合金材料开始受到广大车企的热捧。那么，当汽车遇上“铝”，将会产生怎样效果？
钢铝之争，轻者为王
在现阶段的汽车生产制造过程中，钢作为主要原材料，在汽车制造领域占据着主流地位。钢制车身部件最大的优点是：生产成本低、生产技术成熟可靠。但钢制车身部件也有一个显著的缺点，就是重量较大。
而铝材的密度只有钢材的1/3，在减重和节能效果明显。据国际研究机构实验表明，汽车整备质量每减少100公斤，百公里油耗可降低0.3至0.6升。有人估计，将一辆汽车上的钢铁全换成铝，可为同等结构钢车身减重20-45%，强度提升约20%。
奇瑞捷豹路虎，汽车首席“铝”师
目前，采用铝合金材料造车，已经成为汽车企业实现轻量化的重要趋势。而奇瑞捷豹路虎在今年8月29日上市的捷豹XF长轴距版，更是将车身超过75%的材质采用了铝合金制造，使用比例为全国最高。
在世界范围内，捷豹在发展铝制车身技术上拥有悠久的历史，也是目前全球铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌。奇瑞捷豹路虎传承了捷豹品牌全球领先的铝合金造车技术，于今年率先建成了国内专制全铝车身车间，成为国内汽车制造业的全铝技术领航者。
奇瑞捷豹路虎全铝车身车间，拥有全球最先进的铆合胶粘技术和设备。车间拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232台，为国内最多。车间实现100%自动化率，可共线生产三款全铝车型。
在奇瑞捷豹路虎的全铝车身制造工艺当中，自冲铆接是一种冷连接技术，也是目前最环保的车身工艺之一。该技术使用压力高达60-80KN，用物理的方式将坚固的铆钉冲压进车身，相比传统的焊接技术，这种物理的方法对车身材质的破坏最小，板材之间的连接也更加坚固可靠。另外，由于没有热处理，自冲铆接技术还能在生产环节当中减少粉尘和二氧化碳的排放，降低整车制造过程当中的排放。
全铝车身车间采用卓越的过程质量保证体系，全方位实时监测全铝车身的制造品质，包括自冲铆接的适时过程监控、可视化涂胶监测系统、激光在线精度测量控制系统、铆接点的无损检测和破坏性测试等。
此外，奇瑞捷豹路虎也与世界顶级铝材料供应商携手，开发出一系列高品质、高性能的铝车身材料。在全新捷豹XFL车身上，奇瑞捷豹路虎采用与全球领先的铝材制造商诺贝丽斯合作开发的高强度铝合金RC5754。这种高强度复合材质主要是由75%回收铝材和25%的原材料铝材组成，有着抗腐蚀、焊接性能好以及不可热加工等特点，使新款XFL车身扭转刚性达到22000 Nm/deg，而现款的XF车身扭转刚仅性为16000 Nm/deg。
当汽车遇上“铝”，整个产业开始了一场革命性“铝”化升级。我们相信，随着技术的发展，未来，神舟十一所青睐的铝合金材质，将取代钢铁，成为汽车制造的主要材料，助推我国汽车轻量化进程的加速发展。作为“铝”在汽车行业的首个亲密伙伴，奇瑞捷豹路虎在推动汽车“铝”化的道路上功不可没。